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机械制图技术要求大全

2014-03-04 18:23 | 人气:14010
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技术要求大全
文字
1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上,不应有划痕、擦伤?#20154;?#20260;零件表面的?#27605;蕁?br/>3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理,HRC50~55。
5.零件进行高频淬火,350~370℃回火,HRC40~45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基?#22659;?#23544;配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机?#22270;?#28909;进行热装,油的温度不?#36152;?#36807;100℃。

20.齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件),均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、?#34892;肌?#27833;污、着色剂和?#39029;镜取?br/>24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行?#24202;欏?/p>

25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固?#20445;?#20005;禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉(螺栓)紧固?#20445;?#21508;螺钉(螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与?#23376;?#36827;?#22411;?#33394;检查,其接触率不应小于配合长度的60%,并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽?#35762;?#38754;应均匀接触,其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度?#36879;?#24230;方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键(或花键)装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象。
33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。
34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半?#37096;?#19981;准有卡住现象。
35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半?#37096;子?#25509;触良好,用涂色检查?#20445;?#19982;轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查?#20445;?.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
36.轴承外圈装配后与定?#27426;?#36724;承盖端面应接触均匀。
37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和,用0.05mm塞尺检查不入。
39.用定位销固定轴瓦?#20445;?#24212;在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包?#21046;?#40784;?#21050;?#19979;钻铰、配销。销打入后不得松动。
40.球面轴?#26800;?#36724;承体与轴承座应均匀接触,用涂色法检查,其接触不应小于70%。
41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用,在规定的接触角内不准有离核现象,在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
42.齿轮(?#19979;鄭?#22522;?#32423;?#38754;与轴肩(或定位套端面)应贴合,用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿?#21482;级?#38754;与轴线的垂直度要求。
43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。
45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透?#21248;毕?#21450;严重的残缺类?#27605;藎?#22914;?#20998;?#26426;械损伤等)。
46.铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边,非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨,位置和字体应符合图样要求。
48.铸件非加工表面的粗糙度,砂型铸造R,不大于50μm。
49.铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光,达到表面质量要求。
50.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、?#25104;?#31561;应铲磨平整,清理干净。
53.对错型、凸台铸偏等应予以修正,达到?#19981;?#36807;渡,一保证外观质量。
54.铸件非加工表面的皱褶,深度小于2mm,间距应大于100mm。
55.机器产?#20998;?#20214;的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理,达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
56.铸件必须进行水韧处理。
57.铸件表面应平整,浇口、毛刺、?#25104;?#31561;应清除干净。
58.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、?#38181;?#31561;铸造?#27605;蕁?br/>59.所有需要进?#22411;?#35013;的钢铁制件表面在?#31185;?#21069;,必须将铁锈、氧化皮、油脂、?#39029;尽?#27877;土、盐和污物等除去。
60.除锈前,先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
61.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
62.铆接件相互接触的表面,在连接前必须涂厚度为30~40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装。
63.装配前所?#26800;?#31649;子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩?#25484;?#25110;其他方法清楚管子内壁附着的?#28216;錆透?#38152;。
64.装配前,所有钢管(包括预制成型管路)都要进?#22411;?#33026;、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
65.装配?#20445;?#23545;管?#23567;?#25903;座、法?#25216;?#25509;头等用螺纹连接固定的部位要拧紧,防止松动。
66.预制完成的管子焊接部?#27426;?#35201;进?#24515;?#21387;试验。
67.配管接替或转运?#20445;?#24517;须将管路分离口用胶布或塑料管?#36335;饪冢?#38450;止任何?#28216;?#36827;入,并拴标签。
68.补焊前必须将?#27605;?#24443;底清除,坡口面应修的平整?#19981;?#19981;得有尖角存在。
69.根据铸钢件?#27605;?#24773;况,对补焊区?#27605;?#21487;采用铲挖、磨削,炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
70.补焊区及坡口周围20mm以内的?#25104;啊?#27833;、水、锈等脏物必须彻底清理。
71.在补焊的全过程中,铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
72.在条件允许的情况下,尽可能在水平位置施焊。
73.补焊?#20445;?#28938;条不应做过大的横向摆动。
74.铸钢件表面堆焊接?#20445;?#28938;道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量,?#28784;?#20445;证?#22270;?#26080;缩孔和严重的偏折。
76.?#22270;?#24212;在有足够能力的锻压机上锻造成形,以保证?#22270;?#20869;部充分锻透。
77.?#22270;?#19981;允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观?#27605;蕁?#23616;部?#27605;?#21487;以清除,但清理深度不?#36152;?#36807;加工余量的75%,?#22270;?#38750;加工表面上的?#27605;?#24212;清理干净并?#19981;?#36807;渡。
78.?#22270;?#19981;允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上,应采取必要的支?#25319;?#20445;护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤?#28909;毕蕁?br/>82.滚压精加工的表面,滚压后不得有脱皮现象。
83.最?#23637;?#24207;热处理后的零件,表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火
84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺?#28909;毕蕁?br/>85、发蓝、变色的现象


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